주문 이행을 위한 8가지 유형의 자동 피킹 시스템

가장 빠른 창고가 반드시 가장 많은 장비를 갖춘 창고는 아닙니다.{0}}모든 피킹 작업이 적시에 적절한 장소에 도달하는 창고입니다. 주문량이 증가하고 SKU 구조가 더욱 복잡해짐에 따라 창고 피킹은 재고 보관과 최종 배송 사이에 빠르게 병목 현상을 일으킬 수 있습니다. 수동 이동, 반복 검색, 부정확한 수량, 제한된 인력 가용성 등이 모두 영향을 미칠 수 있습니다.주문 이행 효율성.

현대의자동 피킹 시스템다른 접근 방식을 제공합니다. 창고는 제품을 찾고 검색하고 운송하는 데 전적으로 작업자에게 의존하는 대신 로봇 공학, 자동화된 보관, 디지털 지침, 컨베이어, 소프트웨어 및 지능형 워크스테이션을 결합하여 보다 조율된 피킹 프로세스를 만들 수 있습니다.

그러나 올바른 솔루션은 창고 레이아웃, SKU 특성, 주문 프로필, 필요한 처리량 및 사용 가능한 투자에 따라 달라집니다. 다음은 8가지 주요 유형입니다.자동 창고 피킹 시스템그리고 각각이 실용적인 가치를 전달할 수 있는 상황.

8 Types of Automated Picking Systems for Order Fulfillment

안자동 피킹 시스템기계 장비, 소프트웨어, 센서 또는 로봇 공학을 사용하여 고객 주문에 대한 제품 검색 프로세스를 지원하거나 수행합니다.

일반적인 작업 흐름은 다음과 같이 연결될 수 있습니다.

주문관리 → WMS/WES → 재고할당 → 피킹 → 운반 → 분류 → 포장 → 출고

자동화 수준은 단순한 운영자 지원 기술-부터 완전 로봇식 피킹까지 다양합니다. 일부 시스템은 작업자가 이동해야 하는 거리를 줄이는 반면 다른 시스템은 수동 제품 검색을 완전히 제거합니다.

전자상거래 주문, 예비 부품, FMCG 제품, 의약품, 전자제품, 제조 부품 및 기타 높은 SKU 재고를 처리하는 창고의 경우-적절한 선택창고 피킹 자동화전략은 처리량과 운영 일관성에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.

상품-대상-사람(GTP) 피킹운영자가 보관 구역 전체를 돌아다닐 필요 없이 고정된 운영자에게 재고를 가져옴으로써 전통적인 창고 작업 흐름을 변경합니다.

적용 분야에 따라 AS/RS 장비, 셔틀 시스템, AMR, 수직 보관 장비 또는 기타 자동화된 운송 기술을 통해 상품이 배송될 수 있습니다.

시스템이 필요한 토트, 상자, 상자 또는 기타 로드 장치를 검색하는 동안 작업자는 피킹 스테이션에 남아 있습니다.

걷기가 줄어들고 불필요한 여행이 발생합니다.

고밀도 스토리지의 활용도 향상-

보다 일관된 피킹 생산성

물리적 작업량 감소

반복적인 다중-SKU 주문 이행에 적합

GTP는 주문 빈도가 높고 바닥 공간이 비싼 유통 센터에 특히 매력적입니다.

모든 창고가 스토리지 인프라를 완전히 재설계할 필요는 없습니다.자율 이동 로봇(AMR)대신 기존 인력-대-상품 작업을 지원할 수 있습니다.

AMR은 필요한 피킹 위치로 이동하여 최적화된 경로를 따라 이동하며 작업자가 실제 제품 선택을 수행하는 동안 운송 지원을 제공합니다.

이 접근 방식은 창고 레이아웃이 자주 변경되거나 회사가 점진적으로 자동화를 도입하려는 경우에 유용할 수 있습니다.

대형 유통센터

기존 수동 창고

다양한 SKU 배열

유연한 자동화가 필요한 작업

인프라 변경을 최소화해야 하는 시설

고정 자동화와 비교하여 모바일 로봇은 저장 위치나 운영 요구 사항이 변경될 때 더 큰 유연성을 제공할 수 있습니다.

선택{0}}조명 시스템-보관 위치 근처에 설치된 조명 표시기를 사용하십시오. 주문이 접수되면 관련 표시등을 통해 어디에서 얼마나 많은 단위를 선택해야 하는지 식별할 수 있습니다.

운영자는 종이 목록이나 휴대용 장치를 지속적으로 확인하기보다는 시각적 지침을 따릅니다.

이는 선택{0}}투-특히 유용합니다.높은-볼륨 작은-품목 피킹, 작업자가 단일 교대조 동안 많은 SKU를 처리할 수 있는 경우.

피킹 위치를 더욱 빠르게 식별

종이 지침에 대한 의존도 감소

훈련 시간 단축

수량 정확도 향상

밀도가 높은 SKU 환경에 효과적

Pick{0}}to-는 컨베이어, 분류 장비, WMS 플랫폼, 피킹 카트와 결합하여 더 넓은 범위를 만들 수도 있습니다.창고 주문 피킹 시스템.

자동 보관 및 검색 시스템(AS/RS)보관 장비, 자동 차량 또는 크레인, 제어 소프트웨어, 검색 논리를 결합하여 제한된 수동 개입으로 재고를 관리합니다.

AS/RS-기반 피킹은 창고가 재고에 대한 신속한 접근을 유지하면서 수직 공간을 더 효율적으로 활용해야 할 때 특히 유용합니다.

적재 유형 및 창고 요구 사항에 따라 팔레트- 기반 솔루션과 토트/빈- 기반 솔루션을 비롯한 다양한 구성을 고려할 수 있습니다.

고밀도-재고 보관

자동 검색

더 나은 재고 위치 제어

수동 검색에 대한 의존도 감소

WMS/WES와의 강력한 통합 가능성

수직창고 공간의 효율적인 활용

토지 제약이나 증가하는 저장 요구 사항에 직면한 시설의 경우 AS/RS는 다음과 같은 중요한 구성 요소가 될 수 있습니다.자동화된 창고 시스템.

음성 따기음성 인식 기술을 사용하여 헤드셋을 통해 지침을 제공합니다. 운영자는 휴대용 단말기를 계속 쳐다보는 대신 음성 명령을 통해 다음 위치, SKU, 필요한 수량에 대한 정보를 받습니다.

작업자는 자재 취급에 양손을 사용하면서 구두로 작업을 확인할 수 있습니다.

식료품 및 FMCG 유통

대형-품목 피킹

콜드체인 창고-

다중-영역 처리 작업

주문 목록이 자주 변경되는 창고

음성-선택이 반드시 완전 자동화된 선택 솔루션은 아닙니다. 그 힘은보조 따기, 디지털 지침은 작업자의 생산성을 향상시킵니다.

비전-기반 선택은 카메라, 컴퓨터 비전, 디스플레이 또는 웨어러블 기술을 사용하여 제품 식별 및 검색 중에 추가 정보를 제공합니다.

비전 시스템은 운영자가 저장 위치를 인식하고, 제품을 식별하고, 피킹 작업을 확인하거나, 복잡한 피킹 프로세스를 탐색하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

기존의 종이 기반 -기반 워크플로와 비교하여 비전-안내 솔루션은 워크스테이션에서 직접 더 많은 상황 정보를 제공할 수 있습니다.

복잡한 SKU 식별 지원

운영자 교육 요구 사항 감소

더 나은 시각적 안내

디지털 웨어하우스 워크플로우와의 호환성

머신 비전 및 로봇공학과의 통합 가능성

제품 종류가 많거나 재고가 자주 바뀌는 창고의 경우 비전 기술이 중요한 부분이 될 수 있습니다.지능형 창고 따기.

A 로봇 피킹 시스템로봇 팔, 머신 비전, 그리핑 기술, 센서 및 제어 소프트웨어를 사용하여 제품을 식별하고 취급합니다.

기존의 수동 피킹과 달리 로봇 장비는 정의된 작동 조건 내에서 반복적인 픽{0}}및{1}}작업을 지속적으로 수행할 수 있습니다.

로봇 피킹은 다음과 결합될 때 특히 강력해집니다.상품-에서-사람으로의 자동화. 보관 장비는 토트 또는 컨테이너를 로봇 워크스테이션으로 전달하며, 여기서 로봇은 필요한 품목을 식별하고 검색합니다.

지속적인 반복 작업

수동 처리 감소

높은 피킹 반복성

자동화된 스토리지와의 통합

대량-처리에 적합

실제 성능은 SKU 치수, 포장, 무게, 표면 특성, 프레젠테이션 품질, 그립 방법 및 필요한 주기 시간에 따라 크게 달라집니다.

자동화는 물리적 장비에만 국한되지 않습니다.피킹 소프트웨어주문, 재고, 장비, 운영자 및 워크플로 우선순위를 조정하는{0}}의사 결정 레이어를 제공합니다.

현대 창고에서는 WMS, WES, 창고 제어 소프트웨어 또는 통합 플랫폼을 사용하여 다음을 결정할 수 있습니다.

어떤 주문을 먼저 처리해야 할까요?

재고를 검색해야 하는 위치

작업을 받아야 하는 피킹 스테이션

장비 예약 방법

어떤 경로를 사용해야 할까요?

피킹된 상품이 포장 또는 분류로 이동해야 하는 경우

이 소프트웨어 계층은 여러 기술이 함께 작동할 때 중요합니다. 적절한 조정 없이 장비를 추가한다고 해서 자동으로 더 효율적인 창고가 만들어지는 것은 아닙니다.

피킹 시스템	자동화 수준	주요강점	최고의 응용 프로그램	공간 요구 사항
물품-대상-사람	높은	운영자 출장 감소	높은-볼륨 처리	중간~높음
AMR-보조 따기	중간~높음	유연한 운송	대형 기존 창고	중간
조명으로-선택-	중간	빠른 시각적 안내	소형-상품, 높은-SKU 선택	낮음~중간
AS/RS 피킹	높은	고밀도 저장 및 검색	고밀도-인벤토리	높은 수직 활용도
음성 따기	중간	핸즈프리-작동	가변 SKU 환경	낮은
비전 따기	중간~높음	시각적 식별	복잡한 제품 구색	낮음~중간
로봇식 따기	높은	자동화된 반복 처리	대용량-표준 작업	중간~높음
피킹 소프트웨어	레이어 활성화	작업 및 워크플로 최적화	통합 창고 운영	N/A

보편성은 없다최고의 자동 피킹 시스템. 많은 프로젝트에서 가장 강력한 결과는 하나의 시스템을 독립적으로 선택하는 것보다 여러 기술을 결합하는 것에서 나옵니다.

구매하기 전에창고 자동화 장비, 조달팀은 장비 가격에만 집중하기보다는 전체 운영 환경을 평가해야 합니다.

제품의 규격, 무게, 포장 유형, 깨지기 쉬운 정도, 회전율, 보관 방법을 기록합니다. 균일한 토트용으로 설계된 시스템은 불규칙한 상자나 유연한 포장에는 적합하지 않을 수 있습니다.

일일 평균 주문, 주문당 라인, 성수기-성수기 수량, SKU 속도 및 주문 변동성을 이해합니다. 이 수치는 필요한 것을 결정하는 데 도움이 됩니다.처리량 따기.

사용 가능한 천장 높이, 통로 폭, 저장 밀도, 워크스테이션 위치, 컨베이어 경로 및 화재{0}}안전 요구사항이 자동화 기술 선택에 영향을 미칠 수 있습니다.

피킹 장비는 기존 장비와 효과적으로 통신해야 합니다.창고 관리 시스템및 기타 제어 플랫폼. 실시간-재고 데이터 및 작업 동기화는 다단계 이행 작업에 특히 중요합니다.-

조달은 초기 장비 비용보다 더 많은 것을 고려해야 합니다. 설치, 소프트웨어, 유지 관리, 예비 부품, 에너지 소비, 운영자 교육, 시스템 업그레이드 및 잠재적 가동 중지 시간이 모두 ROI 평가에 포함되어야 합니다.

창고에서는 오늘의 주문량을 3년 후와 다르게 처리할 수 있습니다. 모듈식 및 확장 가능자동 피킹 솔루션향후 용량 확장이 더 쉬워질 수 있습니다.

완벽한 솔루션을 원하는 기업을 위한 자동 창고 피킹 시스템, Riches는 보관, 피킹, 핸들링, 로봇 공학, 운반, 소프트웨어 및 창고 개조를 포괄하는 창고 엔지니어링 및 지능형 물류 솔루션을 제공합니다.

Riches는 2008년부터 지능형 창고업을 전문으로 하며 다음과 같은 서비스를 제공하고 있습니다.WMS, 자동화된 창고 설계, AGV, 지능형 분류, 데이터 시각화 및 현장 구현-. 해당 솔루션은 제조,-국경을 초월한 전자-상거래, FMCG, 제약 및 기타 산업에 서비스를 제공합니다.

Riches는 피킹 장비를 개별 제품으로 취급하는 대신 전체 창고 작업 흐름의 관점에서 자동화에 접근합니다. 솔루션 포트폴리오에는 다음이 포함됩니다.상품-대인-시스템, 자동 선별, 로봇 스테이션, 창고 소프트웨어, 취급, 보관 및 시스템 업그레이드, 고객의 운영 요구 사항에 따라 다양한 기술을 통합할 수 있습니다.

국제 구매자의 경우 이 시스템{0}}통합 접근 방식은 프로젝트에 표준 기성품 기계 대신 맞춤형 장비 선택, 창고 계획, 소프트웨어 조정 및 구현 지원이 필요할 때 특히 유용할 수 있습니다.--

Riches 자동 창고 솔루션 살펴보기

선택은 SKU 치수 및 중량, 주문량, 피킹 빈도, 창고 레이아웃, 보관 밀도, 필요한 처리량, 인력 가용성 및 기존 WMS를 기반으로 해야 합니다. 전문 공급업체는 표준 구성을 제공하기보다는 장비를 추천하기 전에 이러한 매개변수를 평가해야 합니다.

예, 현재 레이아웃과 인프라에 따라 다릅니다. AMR, 픽{1}}라이트 투-, 보이스 피킹 및 특정 소프트웨어- 기반 솔루션을 구조적 수정을 최소화하면서 기존 창고에 도입할 수 있는 경우가 많습니다. AS/RS 및 고정 자동화에는 보다 광범위한 창고 계획이 필요할 수 있습니다.

현대의자동 창고 피킹 시스템WMS, WES, 창고 제어 시스템, ERP 플랫폼 및 기타 운영 소프트웨어와 통신하도록 설계할 수 있습니다. 정확한 인터페이스와 통합 방식은 기술 설계 단계에서 확정되어야 합니다.

어느 쪽도 보편적으로 더 나은 것은 아닙니다. 상품을-대-사람에게 전달하는 것이 볼륨 선택과 저장 밀도가 전담 자동화를 정당화하는 경우 종종 유리합니다. 유연성, 단계적 구현 또는 창고 레이아웃 변경이 중요한 경우 AMR이 더 매력적일 수 있습니다. 올바른 선택은 운영 모델에 따라 다릅니다.

로봇식 피킹 기능은 로봇, 그리퍼, 비전 시스템, 제품 포장, 치수, 무게 및 제시 조건에 따라 다릅니다. 공급업체는 일반적으로 최종 로봇 피킹 구성을 확인하기 전에 제품 테스트를 수행해야 합니다.

창고 레이아웃, 천장 높이, 보관 크기, SKU 목록, 제품 중량 및 크기, 평균 및 최대 주문량, 일일 주문 라인, 피킹 요구 사항, 기존 WMS/ERP 정보 및 향후 예상 용량을 준비합니다. 더 완전한 데이터를 통해 공급업체는 더 정확한 데이터를 개발할 수 있습니다.자동화된 창고 피킹 솔루션및 투자 견적.

개발자동 피킹 시스템창고 운영을 단순한 수동 검색에서 벗어나 보관, 운송, 소프트웨어, 로봇 공학 및 지능적인 의사 결정을 결합한 조정 시스템으로 전환하고 있습니다.-

물품{0}}대-시스템은 불필요한 보행을 줄일 수 있고, AMR은 유연한 운송을 제공하고, 픽업{2}}조명 및 음성 기술은 운영자 효율성을 향상시키며, AS/RS는 저장 밀도를 높이고, 로봇 피킹은 반복적인 처리 작업을 자동화할 수 있습니다. 이러한 기술 뒤에는 WMS 및 창고 제어 소프트웨어가 개별 프로세스를 하나의 운영 워크플로우로 연결합니다.

조달팀의 핵심은 단순히 최첨단 장비를 구입하는 것이 아닙니다. 더 나은 접근 방식은 일치하는 것입니다.SKU 특성, 주문량, 처리량 목표, 레이아웃, 통합 요구 사항, ROI 및 향후 확장 계획을 갖춘 창고 자동화 기술.

자동화된 창고 보관, 선별, 처리, 로봇 공학, 소프트웨어 통합 및 창고 개조 경험을 바탕으로 Riches는 각 시설의 실제 요구 사항을 중심으로 설계된 맞춤형 솔루션을 제공할 수 있습니다.

올바른 자동 피킹 전략은 궁극적으로 불필요한 복잡성을 발생시키지 않고 주문 이행을 개선하고{0}}수요 변화에 따라 창고 성장을 계속 지원할 수 있는 전략입니다.